注塑成型制品常见不良缺陷的主要问题

   注塑成型加工过程中所用的塑料原料多种多样，模具设计的种类和形式也是五花八门，另外，操作工人对于特定注塑机的熟悉程度以及工人之间的操作技能，实践经验的差异也各不相同，同时，客观环境（如环境温度、湿度、空气洁净程度）也会随着季节变化而不同，这些客观和主观条件共同决定了注塑成型制品缺陷的产生。

1.打不满(缺胶)

   工艺问题：塑化温度太低、喷嘴温度太低、注塑时间太短、注塑速度太慢、模温太低；

模具问题：流道太小、浇口太小、浇口位置不合理、排气不良、型腔内有杂物；

原材料问题：流动性太差、混有杂物。

2.飞边

工艺问题：塑化温度过高、注塑时间过长、加料量太多、注塑压力过高、模温太高、模板间有杂物；

模具问题：模具变形、型芯与型腔配合尺寸有误差、模板组合不平行、排气槽过深；

设备问题：模板不平行、模板闭合不紧；

原材料问题：流动性过高。

4.变形

工艺条件方面：料温过高，模温过高，保压时间太短，冷却时间太短强行脱模；

模具方面：浇口位置不当，浇口数量不够，顶出位置不当使受力不均。

5.流痕

工艺条件方面：料温太低未完全塑化、注塑速度太低、注塑压力太小、保压压力不够、模温太低、注塑量不足；

模具方面：浇口太小、浇口数量太少、流道浇口粗糙、型面光洁度差；

设备方面：温控后系统失灵、油泵压力下降；

原材料方面：含挥发物太多，流动性太差，混入杂料。

6.气泡

工艺条件方面：注塑压力低、保压压力不够、保压时间不够、料温过高；

模具方面：排气不良、浇口位置不合理、浇口尺寸太小；

原材料方面：含水分未干燥或干燥时间不够、收缩率过大。

7.缩坑

工艺条件方面：加料量不足、注塑时间过短保压时间过短、料温过高、模温过高、冷却时间太短；

模具方面：流道太细小、浇口太小、排气不良；

设备方面：注塑压力不够、喷嘴堵有异物；

原材料方面：收缩率过大。

8.尺寸不稳定

工艺条件方面：注塑压力过低、料筒温度过高、保压时间变动、注塑周期不稳模温太高；

模具方面：浇口尺寸不均、型腔尺寸不准、型芯松动、模温太高或未设水道；

原材料方面：牌号品种有变动、颗粒大小不均、含有挥发性物质。

9.脱模困难

工艺条件方面：注塑压力太高、保压时间太长、注塑量太多、模温太高；

设备方面：顶出力不够、顶程不够；

模具方面：无脱模斜度、光洁度不够、顶出方式不当、配合精度不当、排气不良、模板变形。

10.银纹

工艺条件方面：料温过高、注塑速度过快、注塑压力过大、塑化不均、脱模剂过多；

模具方面：浇口太小、模具光洁度差、排气不良；

设备方面：背压过低、喷嘴有流延物；

原材料方面：含水分未干燥、润滑剂过量。

11.烧焦

工艺条件方面：料温过高、注塑压力过高、速度太快、停机时间太长、脱模剂不干净；

模具方面：浇口太小、排气不良、型腔复杂、型腔光洁度差；

原材料方面：料中有杂物混入、颗粒料中有粉末料。

12.变色

工艺条件方面：料温过高、注塑压力太大、成型周期长、模具未冷却、喷嘴温度高；

模具方面：浇口太小；

设备方面：料筒或喷嘴中有阻碍物、螺杆转速高。型芯与喷嘴中心不同心；

原材料方面：材料污染、着色剂分解、挥发物含量高。

13.熔接痕

工艺条件方面：注射压力低，注射时间短，料温低，合模力太大，脱模剂不合适；

模具方面：模具温度过低，流道细小，浇口位置不对，排气不良；

设备方面：塑化不良；

原料方面：流动性太差，润滑剂太多，材料有异物。

14.光泽缺陷

工艺条件方面：料温或模温偏低，注射压力过低，注射速度过大或过小，冷却时间太短；

模具方面：模具粗糙度变大，浇口太小，流道太细，排气不良；

设备方面：供料不足；

原料方面：原料未干燥处理或含挥发性物质，原料易降解，助剂或脱模剂用量过多或质量不好，含有异物。

当注塑成型制品经常出现不良缺陷时，从企业长远利益考虑，应当给注塑机安装模具监视装置，即模具监视器，可以有效解决各种潜在问题，从而避免停机修模，降低生产成本，提高产品质量，保障交货工期。

一， 在产品顶出之前检测一次，主要监控模具产品的品质：

1.对产品是否有缺料或毛边进行检测。

2. 对多穴产品是否缺失进行检测。

3. 对产品是否粘前模进行检测。

二，在合模之前检测一次，主要保护模具的安全：

1. 闭模前对模穴、模芯、产品和流道残留进行检测。

2. 对行位位置、顶针顶出返回、斜顶是否返回，抽芯动作是否正常进行检测。

3. 对于放镶件的模具，镶件放置是否到位进行检测。